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染整科技2019-02-11 13:29:16

定型机的正确操作方法


定型机进布规则----进布


1作业前准备工作。

1.1   按规定路线穿好导布(或检查已穿好的导布)。

1.2清洁机器(进布架及机器前部),检查针夹上是否有杂物,整理周围环境,如地面清洁、布车清整、盖布规范、胶箱盖布、导布车盖布等。

1.3   根据工艺条件,将待生产的布分类,相同工艺(配方)的布集中加工。

1.4        查对流程卡和分箱卡上相关信息,并根据不同品种要求,调节进布张力,整纬检测宽度,拉幅宽度和吸边宽度,同时打上吸边器气压。同时通知化料人员化料

1.5   根据计划掌握生产进度,赶货品种优先生产。

1.6检查导布

1.6.1严格区分荧光和非荧光导布。

1.6.2各工序均应保证导布完整、整齐、牢固、干净、够幅以免加工过程中断布、撕布或脱针或导致加工布污渍等,对于脏、破导布应撕出并重新缝好头,如要更换应及时联系班长更换,并作好相关登记。

1.6 检查缝头机电源线、插座,如有损坏及时通知班长更换。



2,作业流程。


2.1找布:根据生产计划从主控台取《后整理流程卡》,据车牌号等信息在待加工放置区域内找到需要加工布, 一次准备二至三车;无计划时实行先进先出原则并兼顾颜色及荧光递变原则加工。

2.2   备料:找到布后即通知化料工化好规定的用料。

2.3   查布头。

2.3.1检查上工序是否按要求拉出缝头,并仔细核对相应的《后整理加工分箱卡》与每段布头的热熔标签是否相符;如相符,则推至机头;对于缝头质量不合要求(平、直、齐、牢)时,要撕去重缝,并登记交班长确认。

2.3.2工序无按要求拉出布头,则在错项记录本上作好记录,同时对卡上数量与实际布量作出估计,避免漏加工;

2.3.3查来布是否有被取样未缝头或有剪口,防止出现放飞机或撕断布等问题;

2.3.4查正反面是正确并保证本机台按正确方向加工。

2.4   查布面质量。

2.4.1查前工序相关记录,如是否已加工或加工后提示后面注意事项。

2.4.2量幅宽,测量待加工布来布幅宽,记录于《后整理加工分箱卡》上。

2.4.3查荧光,打开荧光灯并关上其它照明灯检查荧光,如果环境灯光过强时则对布车的头尾各取10CM左右靠近荧光灯对对比照荧光,出现不一时表明来布有问题。

2.4.4查其它布面质量,加工前对来布上层的几码布仔细检查,加工中经常检查布面其它质量。

2.4.5对上述检查发现的问题,如幅宽或其它方面不符合工艺要求或前工序记录, 其它质量问题等,即通知班长或上级,不能在本工序解决的问题暂停加工。

2.4.6要检查来布纬斜状态,必要时要翻布来调事先调节方向,以利本机加工。

2.5查工艺要求:在“后整理流程卡”本工序栏或备注栏等处查渍工艺要求,对于要求卷装的要即通知落布工作好卷装准备。

2.6   准备开机。

2.6.1撕去(不能正常撕时上报处理)不整齐的布头,用缝头机将加工布上面布头与导布连接好。准备就绪后,打铃并口头通知主档机开机,并将流程卡交给主挡机。

2.6.2对于卷装进布,先手工转动一下卷装的布,以适应起始加工的加速运动,防止短时张力过大。

2.7   过程检查及事项。

2.7.1加工过程中注意观察布面情况,严格保证布面不要偏离进布辊中心,并将织物段与段之间首尾用缝头机缝头,缝头要求平直、牢固,正反面不要搞错(有黄油笔字迹为正面或有热熔标签为正面),两边对齐无脱缝等现象,尤其不能左右缝反。使织物能连续加工(所用缝头线同前述)。发现问题及时上报并作好记录,此外还要注意检查接头处必须有黄油笔记号或热熔标签,如没有应通知班长补写并登记。

2.7.2检查取样接口处及分箱卡上是否有取样人员按规定标示,如果没有须报告班长或现场管理人员并登记。

2.7.2检查取样接口处及分箱卡上是否有取样人员按规定标示,如果没有须报告班长或现场管理人员并登记。

2.8   后续工作。

2.8.1每车加工时至少备好下一车要加工的布并平行放到正加工的布车之前, 加工至少余500Y左右时作好后续工作准备,如有布继续加工时需作好备布、检查、缝头等,如果暂时没有可加工的布,应接好经过确认的导布。

2.9   结束工作。

2.9.1每车布加工完毕后立即将空布车(坏布车送指定地点维修,旧车间送至机修门口,新车间送至料房外面)、盖布送到落布工处。全部工作结束后做好清洁整理及关水、关灯、关电、关汽、关气、释压等工作。

3,注意事项。


3.1有些特殊品种对机台有选择性必须根据工艺要求或通知进行工。

3.2   换料、换品种必须接导布停机,不能把正常布停在机内。

3.3   不同品种连接加工,布幅相差5CM,要接宽幅过渡导布加工。

3.4进布应先浅色后深色;先漂白后特白,不宜混在一起加工。

3.5生产加白后应生产特白布,不能直接做漂白布。

3.6进布缝头,确保缝头余线不超过2CM,并及时清理地面布碎及头。

3.7加工卷装布或需拆卷取样时,要垫好竹席并使用好镙杆护罩,防止污渍。

3.8 破、脏竹席须及时更换并作好记录。

3.9缝头机不用时关掉电源开关(OFF)。缝头机台面不要放布袋、碎布头等杂物。

3.10生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点,以确保安全;穿布或做清洁工作时,必须停机后进行。

3.11对于卷装布只有工艺相同才能卷成同一卷。其“相同工艺”是指品名只有流水号不同,整理加工工序一样,配方一样,布夹宽度相近(相差不超过期3cm)。对于不同工艺最多允许两个卷在一卷,并中间用50Y以上导布相连接。

3.12加工中注意周围环境整洁和保持(负责机台前半部分及其周

围环境)。

操作规则---开机


1   开机

1.1   点击进布机构按钮进入进布机构操作界面,点击左上角进布总控制开关至红色。

1. 2  点击出布机构按钮进入出布机构操作界面,点击左上角出布总控制开关至红色。

1.3  按下操作面板上复位键“RESET”,指示灯灭,开机指示灯闪烁,压下开机指示灯链条转动,加速指示灯闪烁。

1.4   点击烘箱按钮进入加热系统:

a. 点击循环风机示意图标进入循环风机功率设定窗口,点击循环风机总计按钮弹出循环风机功率设定小窗口,点击白色底面数字框弹出数字小键盘,录入所需要的输出功率值,按确认。

b. 点击左上角或者右上角抽风机示意图标进入抽风机功率设定窗口,点击手动控制按钮并确认,点击白底数字框弹出小数字键盘录入所需要的数值并确认。若点击自动控制按钮并确认则抽风机会自动调整抽风机功率大小。

c. 点击烘箱模拟图标中显示温度的数字框进入加热窗口,点击加热总计对加热温度进行设定,也可以分别设定每节烘箱的加热温度。加热温度在90度以下点击小火示意图标进行加热,加热温度在90度以上时则点击大火示意图标进行加热并确认。

                  

1. 5   正确的穿布路线穿好进布部分导布9从进布架到操作台),沿正确的穿布路线穿好 出布部分的导带(从出布超喂辊到出布架)。

1. 6   下操作面板上的红色停机按钮,链条运转停止,开机指示灯闪烁。将导布引上拉幅链条并压下超喂轮下压按钮持续10秒钟左右,待下压按钮指示灯亮。打开进布机构各部位马达至“1”。升起倒浆槽,打上轧车压力,打开操作台各部位马达(除上针保护入口按钮以外),点击进布机构左上角进布总控制按钮至绿色。

1.7    开动机器前半部分,待导布过了上针保护入口后打开上针保护入口按钮至“1”,待导布出烘箱到达出布超喂辊时停机,把导布与出布部分的导带连接好。点击出布机构总控制按钮至绿色,打开出布部分各马达至“1”(除冷却筒张力马达开关以外)重新启动机器把导布引入到出布架后停机。打开冷却筒张力马达开关至“1”。

1.8    点击拉幅链条控制按钮进入链条控制界面,根据流程卡上的工艺要求输入幅宽并确。

1.9   根据流程卡找到要加工的布推至进布处接上导布,化好华工料并放入倒浆槽(排掉前20L)。根据要加工的布的组织状况及工艺要求落布卷装或者车装。设定各部分的参数,根据要加工的布的纬斜情况预设整纬器中快/中慢,左快/右快。打铃通知进落布准备开机,待回铃后按下开机按钮,加速指示灯闪烁,设定工艺要求的车速并确认,点击加速按钮车速自动增至工艺要求车速。


2   停机

2.1    加工完布后把导布引入到操作台处,撕开导布,点击进布总控制按钮至红色,关闭上针保护入口按钮至“0”。开动机器后半部分,待导布头到达出布 超喂辊时停机,把导布与导带连接,关闭冷却筒张力马达至“0”开动机器后半部分至导布完全出出布架停机。关闭出布总控制按钮至红色,开动机器让链条空转。

1. 2   击烘箱按钮进入加热系统界面,设定加热温度150度,循环风机功率50%,抽风机 手动控制并以100%功率抽风,这样可以有效的清除烘箱内残存的湿气,从而起到保养烘箱的作用。运行约30分钟后关闭加热系统,让循环风机和抽风机继续运行至烘箱内温度降到100度以下以后再关闭。

2.3    闭电柜电源总控制开关至“OFF”,电脑自动存储加工数据后关闭,对整机进行清洁工作。


定型机落布规则---落布

1 作业前准备工作

1.1 清洁机器(落布架及机器后半部),整理周围环境,如地面,后部布车等。

1.2    检查设备后部分,堆布车等是否有不正常,导布穿布路线是否正确。

1.3从主挡机处取来<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>,了解待加工布的工艺和质量要求。

1.4   将导布车放于落布架下方,并准备好空车准备接放生产出来的加工布

1.5对于需卷装的布,如丝光及其后各工序的防风印品种、涂层整理品种、VP整理品种、树脂布等,要找好适当的空卷架(外送布要用01~50号的小卷架),并调整位置以确保卷装辊和卷布辊平行。

1.6   打铃通知主挡机开机。


2作业流程

2.1开机后将导布平整引入各机台专用导布车内,待导布出完后,将空车推至落布架下方,接入正常布,并将布头拉出150CM左右,折回放于布车车框上,方便下一工序生产时缝头及查对信息。

2.2   检查布头信息,并与卡上信息对比,注意正反面的正确性。

2.3 观察落布布面情况,尤其是每车布前段100~300 码要仔细检查,看是否有疵点。疵点连续出现十码以上应立即通知主挡机,不能立即消除时应通知进布工换导布后停机检查,故障排除后才能继续生产。

2.4加工中每三百码左右拉出150CM左右仔细检查布面,并量一次幅宽,将幅宽变化范围记录在<<后整理加工分箱卡>>和《后整理加工流程卡》上,如达不到要求及时报告主挡机或班长采取措施(布幅允许差异0.5CM),每车布至少拉出1.5Y供下工序复核。

2.5生产过程中必须连续观察布面情况,每间隔500码左右需透光检查一次布面,以及时发现纬移、破洞等疵点。

2.6   按要求取样。

2.6.1在<<后整理加工流程卡>>上注有“取样”字样的布段上,一般在过布头80码以上处取样(80码以内布在布头取样,如果要求高需撕去布头0.5码后再取样),取样注意不得因此造成30码以下短码布或10码以下零布。

2.6.2测手感、颜色、毛量、毛羽,有效长20CM;疵布留样,一般取疵点的一个循环。

2.7每次机器转换工艺(如换料、换水、变化温度、换品种、排除故障)重新开启后,需对布面连续仔细观察300码以上,发现问题及时上报。

2.8生产过程中需要将所生产的布的布头一半以上量拉出(卷装除外),并核对品名、码长等如发现布不符,通知班长并记录。

2.9每一车布快要加工完毕(尚余50至100Y)时,将本车前面所拉出的所有布头放入车内。

2.10每一车布生产完毕后,在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工流程卡>>上本机台工序处签上当班主挡机/本落布人员名字及生产日期,将<<后整理加工分箱卡>> 放于布车箱袋中,在电脑中作好登记。换上下一车布。

2.11将所加工后的布正确盖上盖布,送到下一工序待加工区域某一牌号,并将其牌号写在<<后整理加工流程卡>>和<<后整理加工分箱卡>>上,然后把<<后整理流程卡>> 送回主控台。

2.12卷装落布时注意卷装完毕须将卷装机挂上保护挂勾,以防停压缩空气时卷装机掉下;

2.13全部生产任务完成后做好清洁机台及周围环境及关水、释压、关灯、关电、关汽、关气等工作。

3注意事项

3.1生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点,以确保安全;穿布或做清洁工作时,必须停机后进行。

3.2   加工中注意周围环境整洁和保持(负责机台后半半部分及其周围环境)。3.3作磨前卷时,如发现边厚于布身时需将定型机针夹打大或打小1CM一次左右(在要求值上下)。

3.4出现可修复的疵布(如布幅不对)达到100Y以上时,需填写不合格品处理单,并拉出有代表性的样布;对于不可修复的疵布(如破损)5Y以上时需填写报废单,并将其布撒下送交主控台或班长。

3.5       落布纬斜/弓纬要求:

3.5.1      平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花布:定型3%。

3.5.2      单向斜纹布和主要结构是单向斜纹的提花布:定型前各工序按自然斜度,不做控制要求;定型(后不再有定型)/最后工序:达到目标值以内;

3.5.3      单向斜纹净色/条子布和主要结构是单向斜纹提花净色/条子布,且纬向不含暗纹效果,按工艺注明的百分比做预拉斜。

3.5.4      单向斜纹格子布和主要结构是单向斜纹提花格子布,按1~3%做预拉斜。

3.5.5      平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花净色/条子布,落布纬斜弓纬控制标准为3.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布,落布纬斜弓纬控制标准为1.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布,落布边斜控制标准为0.8cm/20cm;  HUGOBOSS / TEXWOOD纬斜2%,弓纬1%。

3.6车装时每车装布高度不能高于布车50CM,不能宽于布车10CM;需装车外运的布不能高出车20CM宽出车0 CM;卷装时每卷直径不得超过130CM。


定型工艺的基本知识


1、主要工艺参数及控制

配方:即定型时上料液,料液内各种化学药品的使用比例,其决定定型后布面的手感、滑移、颜色等。

轧辊压力,定型时上料的轧辊压力决定布所带料液的多少,对布面的手感、颜色等有着重要的影响。

烘温,定型时的烘干温度是影响定型质量的主要因素之一,特别是在树脂整理过程中,定型烘温对织物尺寸的稳定性,表面平整性都有较大的影响,作柔软整理,烘温控制在布面干为宜,烘温不宜过高,否则会影响织物的手感。

超喂,超喂的大小直接影响织物的纬密,从而影响织物的缩水性能,同时为兼顾织物生产时张力要适当防止轧皱及纬斜。

拉幅幅宽,定型拉幅幅宽决定织物定型后的幅宽,使定型后的织物的幅宽达到工艺要求,使织物经预缩后幅宽达到客户的要求。


2、热定型工艺条件分析


织物热定型通常是将织物保持一定的尺寸,在一定的温度、湿度条件下,加热一定时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂。


一. 温度

温度是影响热定型质量最主要的因素。因为织物经过热定型后,原来存在的皱痕被消除的程度,表面平整性的提高,织物的尺寸热稳定性和其他服用性能,都与热定型温度的高低有着密切的关系。


一. 时间

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后,加热定型所需要的时间大约可分下列几个部分:


1. 织物进入加热区后,将织物表面加热到定型温度所需要的时间,或称为加热时间。

2. 织物表面达到定型温度后,使织物内外各部分的纤维,都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间。

3. 织物达到定型温度以后,纤维内的分子,按定型条件进行调整所需要的时间,或称为分子调整时间。

4. 织物出烘房,使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间,或称为冷却时间。通常所指的定型时间,往往是指前三项所需要的时间,而不包括第四项在内。如果把第一项看做是一种预热作用,那么,定型时间仅指第二、三项所需要的时间,即热渗透和分子调整所需要的时间。


关于加热和热渗透所需要的时间,决定于热源的性能、织物单位面积的重量,纤维的导热性和织物的含湿量等。


二. 张力


热定型过程中织物所受到的张力对定型质量,包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有一定的影响。


经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高,而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低。

定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高,纬向的变化比经向明显。


定型后织物的断裂延伸度,纬向随着伸幅程度增大而降低,而经向则随着超喂的增大而变大。


因此,为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能,热定型时经向应有适当超喂,纬向伸幅不应太高。为此要求前处理中不采用较大的经向张力,以免向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩,以致最后需要进行较大的伸幅。


(1. 分子链的再折叠数量随热处理温度的提而增多:2。张力阻碍分子链的再折叠;3。在温度很高时,张力阻碍链折叠的作用大大减小。)张力对纤维结构有较显著的影响,而纤维结构之间又有密切的关系,因此,在任何定型过程中注意张力的控制是很重要的。


三. 溶胀剂

水分有“松散”纤维结构,增强大分子链段流体般运动的作用。水分在热定型过程中的增塑作用,从而影响纤维的超分子结构和物理性能。

定型质量的控制


 1、质量的预防与控制

定型质量的好坏,关系到整个整理过程的好坏,因为大部分的布在经其它整理工序后,都要经过定型,定型时质量出问题势必导致前功尽弃,所以定型时的质量预防与控制相当重要。


机台清洁,定型机的机台清洁相当重要,目前后整理的污渍有近一半产生于定型,可见定型机清洁的重要性。清洁的重点主要是轧料辊,在生产过程中因不断有飞花粘上轧辊,轧辊上的飞花粘在布面上,留下有色污点(特别在生产白布时),故生产过程中要不断检查轧辊是否有异物,一旦发现有要及时清理。

针板上的碎布及杂物会使加工布脱针造成荷叶边,热风网上的花毛太多影响散热,这些都是必须及时清洁的,其它(如导辊等)同其它工序一样是清洁工作不可缺少的,目前清洁卫生由主挡机负责,机台操作人员配合,班长监督。


2、操作及设备保养对质量的影响:

首先,操作过程中的张力控制不当,会产生边皱、纬斜,缝头不良会产生显而易见的质量问题;其次, 设备保养如超喂轮、毛刷的检修可避免纬移、脱针等。

生产顺序的控制,为避免加工布之间的相互沾污,防止沾色、荧光污染等,在生产成衣染色布及漂白布,为了防止导布的荧光污染到加工的漂白布上,漂白布加工时,必须使用漂白导布;生产特白布及加白布后,如果要加工漂白布必须彻底洗机。加工部分易产生料渍配方的布或加工加白布后,料缸、料管、料槽等必须彻底清洗才能加工其它布。


3、保持机器上没有积聚的灰尘和污垢。


4、开机前要仔细清洁清洗进布架、料槽、轧辊和整纬器J型箱、落布架等,确保织物经过的路线清洁。检查针夹是否完好及有无杂物。拉出烘箱内花毛过滤网用扫帚扫去上面的花毛;用柔软的布擦拭各导辊及落布冷却辊筒等织物经过的地方;用湿布及清水擦拭料槽及轧辊去除上面的花毛、浆料等。


5、关机后对整机进行清洁工作,包括进布架、料槽、轧辊、整纬器、J型箱、落布架,保证无污物、花毛等。


6、为节省能源,在保证织物烘干的前提下(含潮率为5%-6%),尽可能的减小风机的功率。


7、磨毛布磨前加工注意事项       


磨毛布主要是防止布面因轧皱等在磨毛时磨不到毛而造成降等,加工中应当意以下几点:

1)、磨毛前要用磨毛专用三股双线缝头,采用反面缝头分清正反面,磨毛面向上进布

2)、检查来布情况,一般前工序产生的轧皱定型很有很大的影响;

3)、查针板的磨损情况并联系更换损坏的针板防止出现针眼皱;


8、在加工易纬移品种时尽量不使用吸边器。


9、在加工焙烘前树脂布时焙烘导布必须接够200码。


10、在加工MUJI防荧光品种时,必须用漂白导布洗机,保证清洁OK后再进干净的漂白导布,由班长确认整条导布无荧光,再正常生产其它品种的漂白布3000码后,方可加工MUJI防荧光品种。


11、解决跑边的问题: 

在后整理车间的生产加工过程中,有时会遇到布跑边的问题,这种情况虽然不是经常出现,但是一旦出现,就会产生布边污渍和在布面产生难以纠正的褶皱,布边污渍主要是布匹跑边后,沾染了导辊侧翼的油渍,灰渍而形成的,褶皱则是由于布面不平整经压布辊碾压后形成不可恢复的皱痕,这些由跑边导致的后果都是很难修复的,会造成较大的经济损失,因此,必须尽量避免后整生产过程中的跑边现象。



一. 出现跑边的问题的主要原因


就目前所了解的情况,出现跑边的问题的主要原因是:


1. 待加工布匹在堆布车内堆叠得不够整齐,而工人又未作及时调整,导致进布时,布面左右摇摆幅度过大,产生跑边。吸边器压力不够大,吸边器起不到平衡进布时左右张力,保证平稳进布的作用,

1. 导致跑边。

2. 来布本身存在烂边的情况,工人未及时发现和补救,导致在烂边处跑边。

3. 定型时,探边器左右摆动剧烈,或者由于来布门幅变动过多(时宽时窄,左右不匀),导致布铗针板处跑边。

4. 来布组织松散,承受张力较小,在机器张力扯拉过程中,组织破裂,导致跑边。

5. 定型超喂过大,也有可能导致部分脱铗,而产生跑边。

6. 来布纬斜严重,整纬时调整幅度过大,有可能导致轧皱和跑边。

7. 机器有部分零件损坏,如定型机的针板,丝光机布铗等,都有能导致跑边。

8. 其它环境因素,如骤风干扰进布等。


一. 解决问题的主要办法


分析出现跑边问题的主要原因后,可制定控制跑边问题发生的办法,主要有:


1. 要求操作人员注意观察,及时调整待加工布匹在布车内的堆叠状态,做到堆积调整,保证进布正中平稳。


2. 要求操作人员及时根据待加工布的门幅调节吸边器之间的距离,以及吸边器的压力。


3. 坯布检查时,对烂边现象作出及时处理,以杜绝因烂边而产生跑边现象。


4. 在进布端的横杆上增加档板或尺标轮,来控制布面横向变动的范围,减少布左右摆动,以控制跑边的发生。


5. 对来布门幅不齐的情况,操作人员要小心控制机器,尽量减少因探边器摆动剧烈而产生的跑边。


6. 操作人员根据来布的组织结构松紧来适当控制调节机器的张力大小,不能使机器张力过大,导致烂边和跑边。


7. 对于定型机卷装有超喂装置的机器,超喂不能过多,避免因超喂过多而引起部分脱针,导致跑边的发生。


8. 针对环境因素的影响,采取适当的措施,如增加一大屏风,避免骤风的干扰等。定期检修机器,及时排除故障,更换损坏的零部件。


9、预防钩纱及纬移控制


定型机进布架所有轧辊整纬器等纱线、烘箱风力不能过  大防止布在风箱刮到风机。如有标签纸、纱线加工过程都会产生钩纱及纬移所以每台机加工时要做好预防措施。看布经验:通过正面、反面、透光看布面是否有比较异常透光孔及浮纱钩起。


10、CDF品种控制方案

CDF品种定型加工主要是清洁要做好,不能有柔软剂的沾污,具体处理方法为:

1) 用0.1%的冰醋酸擦洗机台上加工布经过的各导辊及料槽、整纬器一次;

2) 用66HK的水溶液擦洗机台上加工布经过的各导辊及料槽、整续器一次;

3) 用CDF专用导布(300码以上练漂后的导布)带0.1%的冰醋酸溶液经料槽轧车小压力洗机两次以上清洗针板上的柔软剂;

4) 加工CDF品种前若加工过加荧光的布则要加用0.1%的次氯酸钠溶液擦拭机台各导辊并用专用导布带液洗机两次以上;

5) 加工过程中注意调整纬斜、门幅,落布卷装。

11、 纬斜控制方案


 纬斜位列后整理内外返工的前几位,控制纬斜由为重要。首先要让员工知道纬斜的控制标准,成品对纬斜的控制标准为:


1)净色布、条子布:

全幅:3.5%(对于58.5布幅约折合为5.0CM,44.5布幅约为3.5CM)


半幅:4.0%(对于58.5布幅约折合为3.0CM,44.5布幅约为2.2CM)

2)格子布:


全幅:1.5%(对于58.5布幅约折合为2.2CM,44.5布幅约为1.7CM)


半幅:2.0%(对于58.5布幅约折合为1.5CM,44.5布幅约为1.1CM)


局部纬斜:布边20CM内不超过4%的标准,即不超过0.8CM

12、鱼鳞皱控制方案


一般高密度品种布如OC类定型加工若布面含潮率不够,在预缩加工时很容易产生鱼鳞皱导致内外回修,定型加工中通过落布含潮率的设定(一般设定含潮率12-14%)来控制布面带潮情况方便后工序加工。


13、关于定型落幅的控制


1、检查丝光落幅是否正常

2、参考同规格或同PPO品种加工情况

3、对待定型的布做快速测试

4、检查后工序加工情况确认定型是否要做宽或做窄


14、定型应做宽的品种

1、定型带潮品种

2、后工序有轧光的品种

3、特殊整理品种

4、预缩时会拉伸很多的品种

5、“D”、“CDF”品种定型落幅一般较宽


15、定型应做宽窄的品种

1、牛津纺和方平组织的品种

2、预缩时缩率很大的品种

3、对于纬向缩水大预缩是要做窄的品种定型是要尽量做窄,适当时可考虑针眼靠边以兼顾缩水和成品幅宽。


主要布面疵点及形成原因:


1) 烂边:布边脱离针链,关闭脱边自停器,减速将布压入针链。

2) 纬斜:调整整纬预设斜纹组织,可采用与纹路相反方向预设快。

3) 轧皱:一般出现边皱时加大进布张力,出现纵向直皱时减少进布张力;对于松散组织和返工布布身柔软等特点,可调节料槽料面尽量低。其次是令布平整进入压辊

4) 污渍,油渍,锈渍:查看来源,清洁。

5) 纬移:超喂轮造成则减慢转速,吸边器造成则顶开吸边夹。

6) 风印:布面形成轻微不规则压痕,关闭部分烘箱令带潮落布

7) 料渍:料反应或风干凝结或搅拌过度分离或个别料未化开等。

8) 针眼入:布脱铗,走边,使布铗针刺入布边里面,严重的可能形成烂边,发现及时,采取措施。

来源、;印染后整e族/河北省化工学会